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      制粉基本原理與過程

        制粉基本原理與過程 
      (生產車間技術培訓課件) 
        小麥制粉是利用研磨、篩理、清粉、打麩等設備,將凈麥的皮層與胚乳最大限度的分離,并把胚乳磨細成粉,得到不同等級和用途的成品面粉。  小麥制粉的基本原理是利用小麥各組成部分的特性差異,特別是皮層與胚乳的強度差別,采用研磨、篩分的方法,將胚乳磨細并實現與皮層分離。    小麥制粉過程具有以下基本規律: 
      一、小麥經每次研磨篩分后,除得到部分面粉外,還得到品質和粒度不同的在制品。 
      二、經每次研磨后,皮層的平均粒度大于胚乳的平均粒度,因此,篩分后得到的各種在制品,粒度小的品質好,粒度大的品質差。 
      三、各種在制品按品質和粒度不同分別研磨,有利于提高研磨效果和面粉質量。 四、同一種物料,強烈研磨比緩和研磨得到的面粉品質差。 
      五、不同部位提取的面粉品質不同,且一般前路粉好于后路粉,心磨粉好于皮磨。 
      六、凈麥水分在一定范圍內變化時,面粉和心磨物料的質量隨水分的增高而變好,麩皮的粒度隨水分的增高而變大。 
      小麥制粉的基本過程:由清理和制粉兩部分組成。 
      清理過程:由多種工藝設備按一定順序組合而成,完成對小麥的搭配、清理、水分調節等工作,一般由下列工序組成:毛麥→原糧控制→毛麥清理→水分調節→光麥清理→凈麥。在原糧控制工序中,主要完成不同原糧的搭配與流量控制。毛麥清理工序是完成對小麥中各類雜質的清理。水分調節工序是通過著水與潤麥,實現小麥調質,使之適合制粉的要求,水分調節后的小麥稱為光麥。為確保面粉質量,在光麥清理工序中,需對小麥進行進一步的清理。完成上述各工序的麥稱為凈麥。 
      制粉過程:即是對經過清理而符合制粉工藝要求的凈麥,進行逐道有選擇性的研磨,并將研磨后的混合物料按工藝和成品要求進行篩分的過程,較完善的粉路應包括研磨、篩理、清粉、面粉收集與后處理等多種工序,各工序按下列順序組成:               
      凈麥→研磨→篩理→清粉  
      副產品← →面粉收集→后處理→成品  
      研磨次數越多,粉路越長,每次研磨的強度越小,所得的面粉質量越好。 
      粉路的系統設置:根據小麥結構和制粉原理,一般設置皮磨、心磨、渣磨、清粉、面粉后處理等系統。 根據制粉要求,各系統的主要作用如下: 
      皮磨系統:剝開小麥,在保證皮層不過度破碎的前提下,逐道刮凈皮層上的胚乳,提取量多質優的胚乳粒和一定質量與數量的面粉。 
      心磨系統:將各系統提供的較純凈的胚乳粒,逐道研磨成具有一定細度的面粉,并提出麩屑。通常還配置尾磨,用以研磨前中路心磨分離出的麩屑及較粗顆粒。 
      渣磨系統:對前中路提供的連麩胚乳粒進行輕研,使皮層與胚乳分開,從而得到純凈的麥心送往心磨制粉。 
      清粉系統:對前中路提取的麥渣和麥心進行提純、分級、再分別送往相應的研磨系統處理。 
      面粉后處理:將不同面粉分別存放,再按一定比例進行搭配,添加后混合,配制成各種不同用途的成品面粉。 




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      小麥初清的目的:清除原糧中的大土石塊、草桿、麻繩等大雜和部分灰塵等輕雜,保證后續設備的安全,提高麥倉利用率和改善車間衛生條件。 小麥清理的目的與方法: 一、小麥中雜質的種類: 
      1、按化學成分分為:有機雜和無機雜。其中無機雜質及不可食用的有機雜質稱為塵芥雜質;異種糧粒與無食用價值麥粒稱為糧谷雜質。 
      2、按粒度大小分為:大雜、小雜和并肩雜。 3、按懸浮速度大小分為:輕雜和重雜。 
      4、按雜質的存在狀況分為:混雜類雜質和粘附類雜質。 二:小麥清理的目的: 
      1、保證正常生產。硬度大的石塊、金屬類雜質對設備尤其是高速運轉設備易造成損害,還可能因碰撞產生火花而引起粉塵爆炸;紙片、繩帶、草桿等柔性雜質容易堵塞、纏繞設備,粒度小的塵芥類雜質易外溢造成對生產環境的污染,為保證正常生產,應盡早盡快清除小麥中的這些雜質。 
      2、保證產品質量。為保證面粉質量,進入磨粉機的凈麥要求塵芥雜質不超過0.1%,其中砂石不超過0.013%,糧谷雜質不超過0.2%,清理后小麥灰分降低率不小于0.06%,凈麥中雜質超標,可能造成面粉含砂、灰分超標、粉色灰暗、產品質量不符合標準。 3、小麥清理的原理與方法: 
      利用雜質與小麥的物理特性或形態差別: 物理特性:粒度、懸浮速度小麥7—11m/s 
      自然坡角35度—37度   密度:  小麥1330kg/m3 常用的除雜原理與方法 
      一、利用粒度的差別,采用篩選的方法除去小麥中的大小雜質。這是清理過程中最常用方法之一。 二、利用懸浮速度和密度的差別,采用風選除去小麥中的輕雜;采用去石機清除懸浮速度和密度較大的并肩雜。 
      三、利用導磁性的差別,采用磁選設備除去磁性金屬雜。 
      四、利用顆粒形狀的差別,采用精選設備除去粒形與小麥不同的圓形、長粒形的異種糧?;蚱渌s質。 五、利用強度的差別,采用具有打擊摩擦作用的設備,將強度低于小麥的并肩雜質擊碎,同時清理小麥表面的粘附類雜質。 
      風選:清理間V=10—15m/s       制粉間V=8—12m/s 
      水分調節:為改善小麥的工藝性質,將適量的水加入小麥中,并使其在麥粒內充分滲透的過程,稱為水分調節,水分調節是小麥制粉過程必不可少的重要環節 水分調節的目的和要求: 
      一、目的:1、降低小麥和胚乳的抗破壞力,以便于研磨和磨細成粉,降低動力消耗。 
      2、增加皮層韌性,使其在研磨過程中不易破碎,減少皮層混入面粉的機會。 3、削弱 皮層與胚乳的結合力,有利于二者分離。 
      二、要求:1、使小麥的平均水分,符合入磨凈麥的水分要求。 
      2、使麥堆內水分分布均勻,保證生產過程中任一瞬間的凈麥水分均衡穩定。 
      3、使麥粒各部分具有適宜的水分分配比,現在的工藝,皮層與胚乳的水分比在(1.1—1.5):1較為適宜。粉路長、面粉精度要求高時取大值,反之,取小值。 
      水分調節的類型:室溫水分調節的和加溫水分調節。 
      1、常溫條件下進行水分調節的方法稱為室溫水分調節,它主要由著水和潤麥兩個環節組成。著水是根據工藝需求在小麥中加入適量的水,并使水分在原料中分布基本均勻;潤麥是將著水后小麥密閉靜置一定時間,使加入的水在麥粒內部充分滲透并合理分布,使所有麥粒水分達到均衡,通常情況下小麥進行一




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      次著水與潤麥即可滿足要求;當原糧為低水分硬麥且需要著水量較大時,進行兩次著水潤麥。 為進一步增加入磨凈麥皮層的韌性,入磨前進行0.2—0.5%的噴霧著水,潤麥時間20—30min 
      2、將水溫和原糧溫度升至室溫以上的方法稱為加溫水分調節,由于小麥水分調節受溫度影響較大,溫度
      越低,小麥吸水越慢,當低于00C時,就無法正常進行。進入潤麥倉理想小麥溫度≥240
       原料以硬麥為主,著水量大、水溫和麥溫低時,潤麥時間在30h左右較益,最好采用一次著水時間20—24h,二次8—12h。

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